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在向原料中加水时,也必须注意加水的时间,一定要在原料破粉碎时加入原料成型所需水分的98%~100%,使原料含水率达到成型水分的要求。不要等到原料进入挤出机时再加水,这样已经太晚,不能保证加入水分在原料中均匀分散,颗粒表面和内部的含水率也会有较大差别,不利于原料性能的一致性,对成型和坯体的性能造成一定的危害。在机口润滑水方面,也要注意加入水量的多少,在保证能够正常成型的情况下,应尽量少加水,加水多时,虽然成型也能进行,但这样会使坯体表面吸收过多水分,给坯体干燥过程和坯体性能均匀性带来一定影响。



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在原料处理时,原料破粉碎粒度,破粉碎后的颗粒级配,原料的含水率,是生产过程中必须控制的指标。对于原料的颗粒大小来说,其1大颗粒度不能大于2 mm,如果破碎后原料中1大颗粒的粒度大于2 mm,而且数量较大时,由于该种颗粒表面和内部的性能不一样,首先对成型产生很大影响,使由挤出机挤出的泥条各处性能不一致,有的地方密度高,有的地方密度低。原料颗粒较大或者大颗粒所占比例较大时,与砖机泥缸壁的摩擦阻力较大,大块土砖厂粉碎,使挤出机挤出困难,较难成型,且生产电耗增大。其次,原料颗粒较大,或者大颗粒多时,易使挤出的泥条内部产生较大的内应力,即一般所说的“内伤”,“内伤”在成型时一般不会被发现,但是经过干燥后都表现出来了。

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